Was ist OEE? — Overall Equipment Effectiveness erklärt
OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist die wichtigste Kennzahl zur Messung der Produktivität einer Fertigungsanlage oder Produktionslinie. Sie beantwortet die Frage: Wie viel von der verfügbaren Produktionszeit wird tatsächlich genutzt, um gute Teile herzustellen?
Die OEE-Formel
OEE setzt sich aus drei Faktoren zusammen:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Ein Beispiel: Eine Anlage läuft 90 % der geplanten Zeit (Verfügbarkeit), produziert dabei mit 95 % der Sollgeschwindigkeit (Leistung), und 99 % der Teile sind in Ordnung (Qualität).
OEE = 0,90 × 0,95 × 0,99 = 84,6 %
Die drei Komponenten im Detail
Verfügbarkeit Anteil der geplanten Produktionszeit, in der die Anlage tatsächlich läuft. Verluste entstehen durch ungeplante Stillstände, Rüstzeiten und Störungen.
Verfügbarkeit = Laufzeit / Geplante Produktionszeit
Leistung Verhältnis von tatsächlicher zu theoretisch möglicher Ausbringung. Verluste entstehen durch reduzierte Geschwindigkeit, kurze Unterbrechungen und Leerlauf.
Leistung = (Ist-Taktzeit / Soll-Taktzeit) × 100
Qualität Anteil der Gutteile an der Gesamtproduktion, gemessen beim ersten Durchlauf (First Pass Yield). Verluste entstehen durch Ausschuss und Nacharbeit.
Qualität = Gutteile / Gesamtteile
Was ist ein guter OEE-Wert?
Als Richtwert gilt in der Industrie:
| OEE-Wert | Bewertung |
|---|---|
| < 65 % | Verbesserungsbedarf |
| 65–75 % | Durchschnittlich |
| 75–85 % | Gut |
| > 85 % | World Class |
Diese Benchmarks sind Orientierungswerte. Je nach Branche, Anlagentyp und Produktmix können sinnvolle Zielwerte abweichen. Wichtiger als der absolute Wert ist die Entwicklung über die Zeit.
Warum OEE messen?
OEE macht Produktionsverluste sichtbar und kategorisiert sie. Ohne Messung ist unklar, wo die größten Hebel liegen — bei Verfügbarkeit, Leistung oder Qualität. Mit OEE lassen sich Verbesserungsmaßnahmen priorisieren und deren Wirkung nachweisen.
Typische Erkenntnisse aus der OEE-Analyse: Welche Störursachen treten am häufigsten auf? Welche Schicht oder welches Produkt hat den schlechtesten OEE? Wo liegen die größten Zeitverluste?
OEE und die sechs großen Verluste
Das OEE-Konzept basiert auf dem TPM-Ansatz (Total Productive Maintenance) und klassifiziert Produktionsverluste in sechs Kategorien:
Verfügbarkeitsverluste: Ungeplante Stillstände, Rüst- und Einrichtungszeiten
Leistungsverluste: Kurzstopps und Leerlauf, reduzierte Geschwindigkeit
Qualitätsverluste: Anlaufverluste, Ausschuss und Nacharbeit
OEE messen — wie geht das in der Praxis?
OEE-Messung erfordert drei Datenquellen: Laufzeit der Anlage, tatsächliche Ausbringung und Qualitätsdaten. In der Praxis werden diese Daten häufig manuell erfasst – mit dem Risiko von Fehlern und Verzögerungen.
Moderne OEE-Systeme erfassen diese Daten automatisch über Sensoren direkt an der Linie, ohne Eingriff in die Steuerung. Das reduziert den Aufwand und liefert Echtzeit-Daten statt Schichtberichten.
OEE automatisch erfassen ohne PLC-Eingriff?
OEE Pilot misst Verfügbarkeit, Leistung und Qualität Ihrer Produktionslinie über IO-Link® Sensoren1, die parallel zur bestehenden Steuerung montiert werden. On-premise, ab 4.800 €, 6 Wochen Teststellung möglich.
- IO-Link ist eine eingetragene Marke der PROFIBUS Nutzerorganisation e.V.: io-link.com, profibus.com ↩︎